PC(聚碳酸酯)是一种非晶体工程材料,透明度高达98%,韧性极佳,抗冲击能力出色。但由于流动性较差,在注塑过程中容易出现问题。因此,了解和掌握PC材料的特性,并在模具设计和注塑工艺中加以优化,至关重要。以下是关于PC材料模具设计与成型工艺的十大注意事项:
PC的流动性差,设计进胶口时建议使用“S形侧进胶”或“扇形进胶”样式。进胶口应尽量厚一些,避免材料剪切应力过大导致气泡或银纹问题。需避免采用点进胶或潜水进胶,以确保材料流动顺畅。
对于长条形产品,长度方向的收缩率需要特别控制。在长度方向单边预留0.2~0.4mm的缩小空间,以防因收缩不均导致模仁报废。因为PC透明件模仁不允许烧焊,这种方法可有效降低风险。
外观件顶出时,建议采用周圈顶块设计,或增加溢料包辅助顶出。这样可以减少顶出过程对产品表面的损伤,保持表面光洁度。
PC材料流动性差,模具前模仁需设置周圈排气槽,排气深度控制在0.03~0.04mm,以防止气体无法顺利排出而引发缺陷。
PC对水分非常敏感,注塑前必须彻底干燥,将含水量降至0.02%以下。建议干燥条件为100~120℃,持续4小时以上,以避免成型过程中的质量问题。
建议将炮筒温度控制在270~320℃之间,避免超过340℃,否则会导致材料分解,出现颜色变深、银丝、气泡等问题。此外,材料在炮筒中的停留时间不宜超过15分钟,以防降解。
PC材料需要较高的注射压力,但也要避免因此产生较大的内应力。壁厚部位使用中速注射,壁薄部位采用高速注射,同时采用慢-快-慢的多级注射方式,有助于提高充模效率。
保压压力过小会导致真空泡或缩凹,过大则可能引发内应力问题。通常采用高料温、低保压的方式。保压时间应视制品厚度、浇口大小等因素而定,可通过试验浇口封口时间进行优化。
模具温度应控制在85120℃之间,通常在80100℃为宜。对于形状复杂或高要求的制品,可适当提高模温,以减少模温和料温的差异,降低内应力。
PC透明制品对表面质量要求高,模具表面粗糙度需低于0.8,且需设置充分的排气槽。在注塑工艺中要严格控制温度、压力和速度,避免内应力导致产品开裂或变形。此外,成品需进行110~135℃的后处理,以进一步消除内应力,提升透明度和机械性能。
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